汽车传动轴当量夹角_传动轴当量夹角一般多少合适?

1.机械设计基础复习资料

2.液压马达的结构形式

3.机械设计基础 李秀珍

4.锥齿轮加工方法有哪些？

5.水平对置的发动机、有什么好处？还有水平对置最多有好多缸？

6.液压马达的构成

7.QY130起重机作业状态主要技术参数表

液压马达使用时间主要取决它的磨损和内泄，如果油有很好的保证，寿命会很长5年、十年都有的，当然马达也不要遇到破坏，还有就是马达本身的密封件老化和本身磨损老化要分清，密封件老化更换密封件还可以使用，更换密封件很便宜的。

机械设计基础复习资料

1切削运动和切削用量

1.1工件的加工表面

1.2切削运动

1.3切削用量

2刀具切削部分的构造要素

3确定刀具角度的参考系

3.1刀具静止参考系

3.2刀具工作参考系

4刀具角度的定义与各角度间的关系

4.1刀具的标注角度

4.2刀具在静止参考系内各角度间的关系

4.3刀具的工作角度

4.4刀具工作角度与标注角度的关系

5刀具几何角度及刃部参数的选择

第2章 刀具材料

第1节 概述

1刀具材料应具备的性能

2常用刀具材料的种类

3不同刀具材料的基本性能分析

3.1硬度与耐磨性

3.2强度及韧度

3.3耐热性

3.4导热性

3.5工艺性

2节 刀具材料的改性

1刀具的表面化学热处理

2刀具表面涂层

2.1涂层方法

2.2涂层物质

第3节 工具钢

1碳素工具钢

2合金工具钢

3高速钢

3.1高速钢的分类

3.2通用型高速钢

3.3高性能高速钢

3.4高速钢刀具牌号的选择

3.5粉末冶金高速钢

第4节 硬质合金

1硬质合金的性能特点

2硬质合金的种类

2.1国际标准化组织（ISO）规定的硬质合金分类

2.2我国硬质合金分类

3硬质合金的选用

第5节 陶瓷及超硬刀具材料

1陶瓷刀具材料

1.1陶瓷刀具材料的种类

1.2氧化铝基陶瓷刀具的性能特点

1.3陶瓷刀具的选用

2超硬刀具材料

2.1金刚石

2.2立方氮化硼（CBN）

2.3超硬刀具材料的使用

第3章 车刀和刨刀

第1节 整体、焊接和机夹车刀

1车刀的种类和用途

2车刀的结构设计

2.1车刀刀杆截面型式与选用

2.2车刀刀杆悬伸长度

2.3车刀刀片的连接方式

2.4车刀前刀面的形状与选择

2.5车刀几何角度的选择

2.6车刀刀尖圆弧半径的选用

2.7车刀刀尖的形状设计

2.8断屑槽型的设计

2.9车刀切削用量推荐值

3焊接式硬质合金车刀

3.1焊接式车刀类型

3.2硬质合金刀片型号规格

3.3切削刃部几何参数的设计

3.4硬质合金车刀的焊接与无机粘结的技术要求

3.5焊接式车孔刀的设计

3.6常用焊接式车刀设计推荐尺寸参数

4机夹式硬质合金车刀

4.1机夹式硬质合金车刀夹紧机构的设计要求

4.2机夹式硬质合金车刀刀槽

4.3机夹式硬质合金车刀的典型结构

5切断刀

5.1切断刀的工作特点

5.2切断刀的设计要求

5.3切断刀的结构类型

5.4焊接式切断车刀设计推荐尺寸参数

5.5机夹切断车刀的型式尺寸与技术条件

6几种典型车刀的制图

6.1车刀制图的一般原则

6.2几种典型车刀的角度标注

第2节 可转位车刀

1可转位车刀的设计特点

1.1可转位车刀

1.2可转位车刀的设计特点

2硬质合金可转位刀片与刀垫

2.1硬质合金可转位刀片的主要品种

2.2硬质合金可转位刀片的型号表示规则

2.3圆孔硬质合金可转位刀片

2.4无孔硬质合金可转位刀片

2.5沉孔硬质合金可转位刀片

2.6可转位刀片新系列

2.7刀垫

3可转位刀片的选择

3.1刀片材料牌号的选择

3.2可转位刀片固定型式的选择

3.3可转位刀片形状及规格的选择

3.4可转位刀片断屑槽型的选择

3.5可转位刀片精度的选择

4可转位车刀几何角度的选择与计算

4.1可转位车刀的主要几何参数

4.2可转位车刀的几何角度计算

5可转位车刀的型号表示规则

5.1可转位外圆、端面及仿形车刀的型号表示规则

5.2可转位内孔车刀的型号表示规则

6可转位车刀的型式与尺寸

6.1可转位外圆、端面、仿形车刀的型式与尺寸

6.2可转位内孔车刀的型式与尺寸

7主要夹紧元件的尺寸与计算

7.1杠杆的型号与尺寸

7.2压板的型号与尺寸

7.3楔钩的型号与尺寸

7.4偏心式可转位车刀夹紧元件的尺寸与计算

8硬质合金可转位车刀技术条件

8.1硬质合金可转位车刀的技术要求

8.2标志与包装

9硬质合金可转位车刀设计示例

第3节 重型车刀

1重型车削的定义

2刀具结构与特点

3刀片的夹紧方式选择与设计要点

4重型车刀刀片

5模块式重型车刀系统

第4节 超硬材料车刀

1结构型式、特点及适用范围

1.1刀头的固定方法

1.2切削刃部的几何形状

2复合刀片

3金刚石车刀与立方氮化硼车刀的几何角度与切削用量

3.1天然单晶金刚石车刀的几何角度与切削用量

3.2聚晶金刚石车刀的几何角度与切削用量

3.3立方氮化硼车刀的几何角度与切削用量

4单晶金刚石车刀设计示例

第5节 刨刀

1刨刀的种类和用途

2刨刀的设计要点

3精刨刀

4重型刨刀

5刨刀的刀具角度与切削用量

第6节 插刀

1插刀的种类和用途

2插刀的几何形状与结构特点

3插刀的切削角度与插削用量

第7节 成形车刀

1成形车刀的种类和用途

2成形车刀的前角与后角

3成形车刀廓形设计

3.1棱体成形车刀廓形设计

3.2圆体成形车刀廓形设计

3.3成形车刀的附加刀刃

3.4成形车刀的廓形检验样板

4成形车刀的结构尺寸与夹固结构

4.1棱体成形车刀的结构尺寸

4.2圆体成形车刀的结构尺寸

4.3成形车刀的刀夹与夹固结构

5成形车刀的刃磨与技术要求

5.1成形车刀的刃磨

5.2成形车刀的技术要求

6成形车刀设计示例

6.1加工外圆用的圆体成形车刀的设计

6.2棱体成形车刀的设计

6.3加工内孔用的圆体成形车刀的设计

第4章 孔加工刀具

第1节 麻花钻

1麻花钻的典型结构

2标准麻花钻的结构、表面粗糙度、形位公差及焊缝位置

2.1标准麻花钻的结构

2.2标准麻花钻的表面粗糙度及形位公差

2.3标准麻花钻的焊缝位置

3标准通用麻花钻的切削部分设计

3.1各参数的选择

3.2标准麻花钻刃磨方式的选择

4通用标准麻花钻切削部分的改进

4.1各种修磨方式

4.2群钻系列

5标准麻花钻沟形部分设计及改进措施

5.1标准麻花钻的沟形及关键工装设计

5.2麻花钻沟形设计的改进

6硬质合金麻花钻

6.1直柄硬质合金麻花钻

6.2锥柄硬质合金麻花钻

第2节 深孔钻

1单刃螺旋沟深孔钻

2单刃枪孔钻

3内排屑深孔钻

3.1单刃BTA深孔钻

3.2单刃碎屑内排屑深孔钻

3.3多刃错齿BTA深孔钻

3.4喷吸钻及其喷吸装置

4DF系统

第3节 环孔钻（套料钻）

1外排屑环孔钻

2内排屑单齿环孔钻

3多齿内排屑环孔钻

4切玻璃钢棒料的环孔钻

5钻玻璃用环孔钻

第4节 机夹硬质合金刀片浅孔钻

第5节 中心钻

第6节 扩孔钻

1扩孔钻的种类

2标准扩孔钻

2.1锥柄扩孔钻

2.2直柄扩孔钻

2.3套式扩孔钻

2.4标准扩孔钻主要技术要求

2.5扩孔钻直径的设计

2.6整体扩孔钻的槽形设计

3整体结构焊硬质合金刀片扩孔钻

3.1刀片槽位置尺寸的计算

3.2焊硬质合金刀片套式扩孔钻

3.3各种复合扩孔钻

4组合式扩孔钻

5机夹刀片式扩孔钻

第7节 锪钻

1标准锪钻

2焊硬质合金刀片的专用锪钻

2.1加工中心孔锥面用的三刃锪钻

2.2型面锪钻

3复合专用锪钻

4短尾机夹硬质合金刀片沉孔锪钻

5方孔及六方孔锪钻

第8节 铰刀

1铰刀的种类

2铰刀设计中的共性问题

2.1铰刀的直径及倒锥度设计

2.2齿数及槽形设计

2.3铰刀切削部分的设计

2.4铰刀颈部及柄部设计

2.5铰刀材料选择

3加工圆柱孔用的整体手用铰刀

3.1标准手用铰刀

3.2棱形铰刀

4加工圆柱孔用整体机用铰刀

4.1标准直柄机用铰刀

4.2标准锥柄机用铰刀

4.3锥柄长刃机用铰刀

4.4带刃倾角直柄机用及锥柄机用铰刀

4.5套式机用铰刀

4.6套式铰刀和套式扩孔钻用心轴

4.7硬质合金直柄机用铰刀

4.8硬质合金锥柄机用铰刀

4.9镗铰刀

4.10 焊硬质合金刀片的拉铰刀

5加工圆锥孔用的铰刀

5.11：50锥度销子铰刀

5.2莫氏圆锥和米制圆锥铰刀

5.3锥柄机用桥梁铰刀

6复合加工用的铰刀

6.1前导向双径复合铰刀

6.2扩铰组合刀

7组合结构铰刀

7.1硬质合金可调节浮动铰刀

7.2可调节手用铰刀

7.3可胀式铰刀

7.4机用套式可调节铰刀

8电镀金刚石铰刀

第9节 镗刀

1整体结构的镗刀及一般机夹刀片镗刀

2组合式镗刀杆

2.1单刃组合镗刀

2.2双面刃组合镗刀

2.3多刃组合镗刀

3带可微调机构的镗刀头

第5章 铣 刀

第1节 铣刀的种类和用途

1尖齿铣刀

2铲齿铣刀

第2节 铣削参数和铣刀几何角度的选择

1铣刀几何角度的选择

1.1前角与后角的选择

1.2主偏角kr与副偏角kr的选择

1.3刃倾角λ5（螺旋角β）的选择

2铣刀的减振设计

2.1不等螺旋角铣刀的设计

2.2不等齿距铣刀的优化设计

3铣削用量要素及切削层参数

3.1铣削用量要素

3.2铣削切削层参数

4顺铣与逆铣

5铣削的特点

第3节 铣刀的连接结构及常用标准

1铣刀的连接结构

2常用标准

2.1直柄铣刀的柄部尺寸

2.2铣刀和铣刀柄的互换尺寸

2.3可转位面铣刀的安装尺寸

第4节 高速钢铣刀

1高速钢尖齿铣刀结构参数的设计

2圆柱铣刀

2.1圆柱形铣刀

2.2圆柱形玉米铣刀

2.3圆柱形有端齿玉米铣刀

2.4圆柱铣刀的技术要求

3立铣刀

3.1标准立铣刀

3.2分屑立铣刀

3.3波形刃立铣刀

4盘铣刀

4.1单面刃槽铣刀

4.2双面刃铣刀

4.3直齿三面刃铣刀

4.4错齿三面刃铣刀

4.5直齿和错齿三面刃铣刀的技术要求

4.6镶齿三面刃铣刀

5锯片铣刀

5.1中小规格的锯片铣刀

5.2大规格锯片铣刀

6角度铣刀

6.1角度铣刀的型式和尺寸

6.2角度铣刀的技术要求

7键槽铣刀

7.1键槽铣刀的型式和尺寸

7.2键槽铣刀的技术要求

8半月键槽铣刀

8.1半月键槽铣刀的型式和尺寸

8.2半月键槽铣刀的技术要求

9T形槽铣刀

9.1T形槽铣刀的型式和尺寸

9.2T形槽铣刀的技术要求

10燕尾槽铣刀

11模具铣刀

11.1模具铣刀的型式和尺寸

11.2模具铣刀的技术要求

第5节 硬质合金铣刀

1可转位铣刀刀片

1.1可转位铣刀刀片表示规则和标准

1.2刀片的选择

2硬质合金立铣刀

2.1硬质合金立铣刀结构和几何参数

2.2镶焊式硬质合金立铣刀

2.3可转位立铣刀

2.4硬质合金波形刃立铣刀

3硬质合金T形槽铣刀

3.1焊接硬质合金T形槽铣刀

3.2可转位T形槽铣刀

4硬质合金锯片铣刀

4.1整体硬质合金锯片铣刀

4.2镶焊式硬质合金锯片铣刀

5硬质合金可转位槽铣刀

5.1可转位沟槽铣刀

5.2孔槽铣刀

5.3硬质合金可转位三面刃铣刀

5.4可转位槽铣刀的技术要求

6硬质合金旋转锉

6.1硬质合金旋转锉代号使用规则

6.2硬质合金旋转锉规格尺寸

6.3硬质合金旋转锉的技术要求

7面铣刀

7.1面铣刀的种类

7.2硬质合金可转位面铣刀

7.3面铣刀的技术要求

8专用可转位铣刀

8.1加工曲轴颈的可转位铣刀

8.2连杆平衡去重用可转位面铣刀

8.3精铣面铣刀

8.4加工铝合金用可转位面铣刀

8.5其它专用可转位面铣刀

9超硬材料可转位面铣刀

9.1陶瓷可转位面铣刀

9.2立方氮化硼可转位面铣刀

9.3聚晶金刚石（PCD）可转位面铣刀

第6节 成形铣刀

1成形铣刀的种类和用途

2铲齿成形铣刀

2.1铲齿的目的和要求

2.2齿背曲线

2.3铲齿加工过程

2.4成形铣刀的后角及铲削量

2.5成形铣刀的法向后角

3铲齿成形铣刀结构参数的确定

4加工直槽的成形铣刀廓形设计

5加工螺旋槽的成形铣刀廓形设计

5.1圆柱螺旋槽铣刀廓形设计计算法

5.2异形回转面刀具螺旋槽的成形原理

5.3设计示例

第6章 拉 刀

第1节 概述

1拉刀种类

2拉刀结构要素

2.1内拉刀结构要素

2.2外拉刀结构要素

2.3刀齿结构要素

3拉削特点及拉削图形

3.1拉削特点

3.2拉削方式及其特点

第2节 拉刀参数确定

1拉削余量及齿升量

2容屑槽及分屑槽

2.1容屑槽型式

2.2容屑系数K和容屑槽深度h

2.3齿距p和同时工作齿数z

2.4容屑槽尺寸

2.5拉刀的分屑槽

3拉刀几何参数

4拉刀校准部

5拉刀无刀齿的光滑部分

5.1柄部

5.2颈部和过渡锥

5.3前导部

5.4后导部、尾部和后柄

6拉刀总长度和成套拉刀

6.1拉刀的最大总长度

6.2成套拉刀的设计

7拉削力及拉刀强度验算

7.1直齿拉刀的拉削力

7.2斜齿拉刀的拉削力

7.3螺旋齿圆拉刀的拉削力

7.4拉刀强度验算

第3节 圆拉刀

1普通圆拉刀

1.1圆拉刀的拉削图形

1.2普通圆拉刀的特点

1.3普通圆拉刀设计示例

2圆推刀

2.1推刀的结构与参数

2.2切削部和校准部的设计

2.3带导柱的圆推刀结构

3挤光圆拉刀和推刀

3.1挤光拉刀设计特点

3.2挤光环

3.3挤光拉削速度

4螺旋齿普通圆拉刀

4.1螺旋齿普通圆拉刀的特点

4.2螺旋齿普通圆拉刀的设计

4.3螺旋齿浅孔拉刀

4.4螺旋齿圆拉刀设计示例

5深孔圆拉刀

5.1螺旋齿深孔圆拉刀

5.2环形齿深孔圆拉刀

6精密圆拉刀和推刀

6.1精密圆拉刀和推刀的特点

6.2精密圆拉刀设计示例

6.3精密扁圆孔推刀设计示例

第4节 键槽拉刀

1键槽拉刀的种类与加工

2键槽拉刀的结构型式和特点

2.1键槽拉刀的结构型式和基本尺寸

2.2键槽拉刀特点

3键槽拉刀的拉削余量

3.1键槽拉刀拉削余量的计算

3.2多次拉削时余量分配和垫片计算

4键槽拉刀的横截面及主要参数的确定

5键槽拉刀其它参数的确定

5.1校准部

5.2键槽拉刀倒角齿设计计算

6键槽拉刀的导套

7键槽拉刀的前导部长度

8键槽拉刀设计示例

8.1一般键槽拉刀的设计示例

8.2带倒角齿键槽拉刀设计示例

8.3侧面带修光齿的键槽拉刀设计举例

第5节 矩形花键拉刀

1普通矩形花键拉刀

1.1刀齿的配置、齿形及参数计算

1.2矩形花键拉刀设计示例

2螺旋花键拉刀

2.1螺旋花键拉刀设计特点

2.2螺旋花键拉刀举例

3矩形花键推刀

第6节 渐开线花键拉刀

1渐开线花键拉刀设计特点

1.1刀齿的配置形式及余量分配

1.2齿升量的确定

1.3齿形尺寸的确定

1.4渐开线花键拉刀后顶尖抬高量计算

1.5渐开线花键拉刀齿形修正及代用圆弧

2渐开线花键拉刀齿形的量棒测量法

2.1量棒直径DR的计算

2.2测量值MR 的计算

3梯形齿粗拉刀的设计

4直线齿形（45°压力角）渐开线花键拉刀设计

5渐开线花键拉刀设计示例

5.1设计只拉花键的渐开线花键拉刀

5.2设计粗、精加工成套渐开线花键拉刀

5.3直线齿形的45°压力角渐开线花键拉刀设计实例

第7节 成形孔拉刀

1四方孔拉刀和六方孔拉刀

1.1拉刀截形尺寸

1.2齿升量

1.3拉刀齿数、长度及前导部

1.4四方孔拉刀设计示例

2矩形孔拉刀

3复合孔拉刀

3.1带平面圆孔拉刀

3.2带键圆孔拉刀

3.3扁圆拉刀

3.4带槽矩形孔拉刀

3.5七键定子拉刀

第8节 装配式内拉刀

1装配式矩形花键拉刀

1.1刀条式矩形花键拉刀

1.2刀环式矩形花键拉刀

1.3机夹硬质合金矩形花键拉刀

2轴承保持架拉刀

2.1轴承保持架结构特点及加工要求

2.2装配式轴承保持架拉刀特点

3套环式七键定子拉刀

3.1普通拉刀加工时存在的问题

3.2套环式七键定子拉刀的特点

4内齿轮拉刀

5装配式螺旋圆拉刀

6叶片槽拉刀

第9节 外拉刀

1概述

2齿升量

3铲齿外拉刀的齿距

4刀齿结构

5截面尺寸及长度

5.1截面尺寸

5.2拉刀长度

6刀块的固定方法

6.1用螺钉固定刀块的结构

6.2用楔块固定刀块的结构

6.3圆柱形刀块的紧固

7刀块的支承

8刀块的调整

9组合式外拉刀的典型刀块

9.1平面刀块

9.2切槽刀块

9.3角度刀块

9.4成形刀块

10成形外拉刀的廓形修正

10.1渐成式成形拉刀的廓形修正

10.2成形式成形拉刀的廓形修正

第10节 拉刀技术要求

1拉刀主要技术要求

2其它公差项目

第11节 拉刀的合理使用

1拉刀的刃磨

1.1刃磨拉刀用的机床

1.2刃磨拉刀用的砂轮

1.3拉刀刃磨前的检查

1.4典型拉刀的刃磨工艺

1.5拉刀刃磨后的检验

2拉削缺陷及消除方法

2.1拉削表面粗糙度达不到要求

2.2拉削精度达不到要求

2.3拉刀寿命低

2.4拉刀刀齿崩刃或断裂

第7章 螺纹刀具

第1节 螺纹刀具分类、特点和用途

第2节 螺纹车刀

1机夹刀片螺纹车刀

1.1国标机夹螺纹车刀

1.2机夹可转位刀片螺纹车刀

1.3机夹棱柱体螺纹车刀

2螺纹梳刀

3圆体螺纹车刀

4特型螺纹车刀举例

第3节 丝锥

1丝锥结构设计中的共性问题

1.1切削锥部

1.2校准部分

1.3丝锥沟槽形设计

2螺纹公差

3机用和手用丝锥

3.1型式和基本尺寸

3.2单支和成组丝锥

4长柄机用丝锥

5长柄螺母丝锥

6短柄螺母丝锥

7弯柄螺母丝锥

8螺旋槽丝锥

8.1螺旋槽丝锥的型式和尺寸

8.2技术要求

8.3螺旋槽丝锥结构要素

9螺尖丝锥

9.1型式和尺寸

9.2结构参数和切削角度

9.3技术要求

10内容屑丝锥

10.1型式和尺寸

10.2内容屑槽丝锥技术要求

11.1结构型式和尺寸

11.2无槽挤压丝锥结构设计

12梯形螺纹丝锥

12.1型式和尺寸

12.2梯形螺纹丝锥技术要求

13拉削丝锥

13.1拉削丝锥的一般结构

13.2高精度梯形螺纹拉削丝锥型式和尺寸

13.3高精度拉削丝锥的技术要求

1455°圆柱管螺纹丝锥

14.1型式和尺寸

14.2技术要求

1555°圆锥管螺纹丝锥

15.1型式和尺寸

15.2牙型及其尺寸偏差

15.3 技术要求

第4节 板牙

1圆板牙

1.1型式和基本尺寸

1.2圆板牙结构要素设计

1.3板牙用组合丝锥

1.4圆板牙的技术条件

255°圆柱管螺纹圆板牙

2.1型式和尺寸

2.2技术条件

355°圆锥管螺纹圆板牙

3.1型式和基本尺寸

3.2技术条件

4六方板牙

4.1型式和基本尺寸

4.2技术条件

第5节 螺纹铣刀

1 圆盘形螺纹铣刀

1.1结构

1.2铣刀齿形尺寸

2 梳形螺纹铣刀

2.1梳形螺纹铣刀的结构设计

2.2螺纹铣刀切削部分

2.3前刀面齿形

2.4螺纹铣刀主要技术要求

第6节 滚丝轮、搓丝板

1滚丝轮

1.1滚丝轮的型式和尺寸

1.2滚丝轮主要参数的设计

1.3滚丝轮的主要技术要求

2搓丝板

2.1搓丝板的结构设计

2.2螺纹部分设计

2.3搓丝板的技术要求

第7节 螺纹切头

1圆梳刀螺纹切头的典型结构及设计

1.1旋转式圆梳刀螺纹切头结构工作原理

1.2非旋转式圆梳刀的螺纹切头结构工作原理

1.3圆梳刀螺纹切头的结构设计

1.4切头和梳刀的结构尺寸和配套选用

1.5圆梳刀的设计

1.6普通螺纹切头用途的扩展

1.7圆梳刀内螺纹切头

2径向平梳刀螺纹切头的结构及设计

2.1径向平梳刀不旋转式外螺纹切头

2.2径向平梳刀旋转式外螺纹切头

2.3径向平梳刀螺纹切头设计

2.4平梳刀内螺纹切头

3切向平梳刀螺纹切头

3.1切头的结构和工作原理

3.2切头与梳刀设计

第8章 数控机床用工具系统

第1节 机床与工具系统的接口及其标准

1概述

27：24锥度接口

2.1国际标准锥柄柄部及其拉钉尺寸系列

2.2美国标准锥柄柄部及其拉钉尺寸系列

2.3日本标准锥柄柄部及其拉钉尺寸系列

2.4德国标准锥柄柄部及其拉钉尺寸系列

2.5中国国家标准锥柄柄部尺寸系列

2.6机械部标准锥柄JT（ST）型柄部及其拉钉尺寸系列

3其它锥度接口

3.1工具柄自锁圆锥的尺寸和公差

3.2莫氏圆锥的强制传动型式及尺寸

3.3钻夹头短圆锥

4德国标准DIN69880接口

第2节 TSG工具系统

1.1TSG工具系统中各种工具的型号

1.2TSG工具系统图

1.3接长杆刀柄及其接长杆

1.4弹簧夹头刀柄及其接杆

1.57：24锥柄快换夹头刀柄及其接杆

1.6钻夹头刀柄

1.7无扁尾莫氏锥孔刀柄及其接杆

1.8有扁尾莫氏锥孔刀柄及其接杆

1.9攻螺纹夹头刀柄

1.10镗刀类刀柄

1.11铣刀类刀柄

1.12套式扩孔钻和铰刀刀柄

第3节 整体式工具系统的制造与验收技术条件

1工具柄部

2接柄

3工作部分

3.1装直柄接杆刀柄及配用的直柄接杆

3.2弹簧夹头刀柄

3.3装钻夹头刀柄

3.4莫氏锥孔刀柄

3.5攻螺纹夹头

3.6各类镗刀刀柄

3.7各类铣刀刀柄

3.8扩、铰刀刀柄

第4节 镗铣类模块式工具系统

1镗铣类模块式工具系统的代号说明

1.1镗铣类模块式工具系统的名称

1.2工具模块型号的编制方法

1.3拼装的刀柄型号编写方法

2常用镗铣类模块式工具系统的特点及其选用

2.1圆柱定心径向销钉锁紧式工具系统（即TMG21工具系统）

2.2圆锥定心轴向螺栓拉紧式工具系统

第5节 车削类数控工具系统

1CZG车削工具系统与机床的连接接口

2CZG车削工具系统的各种刀夹

第9章 成形齿轮刀具

第1节 成形齿轮刀具的种类和应用

1基本工作原理

2成形齿轮刀具的主要种类

第2节 盘形齿轮铣刀

1盘形齿轮铣刀的主要类型

2标准齿轮铣刀的齿形确定和铣刀刀号

2.1齿轮铣刀的渐开线齿形计算

2.2标准齿轮铣刀的刀号

2.3铣刀齿形的代替圆弧

2.4铣刀齿形的过渡曲线部分

2.5标准齿轮铣刀的齿形坐标

3加工斜齿轮时盘形铣刀（磨轮）齿形的确定

3.1当量齿数法

3.2计算法

4标准盘形齿轮铣刀的结构尺寸和技术条件

4.1标准盘形齿轮铣刀结构尺寸的确定

4.2标准盘形齿轮铣刀的结构尺寸

4.3标准盘形齿轮铣刀的技术条件

5镶齿盘形齿轮铣刀

第3节 指形齿轮铣刀

1指形齿轮铣刀的主要类型

2指形齿轮铣刀齿形的确定

2.1加工直齿轮时指形铣刀齿形的确定

2.2加工斜齿轮时指形铣刀齿形的确定

3指形齿轮铣刀刀齿结构

3.1直齿结构

3.2螺旋齿结构

3.3容屑槽尺寸的确定

3.4刀齿数和端齿结构

4指形齿轮铣刀的夹固部分和其它尺寸

4.1铣刀的夹固部分

4.2指形齿轮铣刀的长度

4.3指形齿轮铣刀的外径

5粗加工用指形齿轮铣刀

6指形齿轮铣刀的技术要求

第10章 齿轮滚刀

第1节 整体齿轮滚刀

1齿形设计

2滚刀的结构参数

2.1滚刀的结构尺寸

2.2滚刀的切削角度

3标准齿轮滚刀的基本尺寸

4齿轮滚刀的技术要求

刀设计

2指形锥齿轮铣刀

第15章 曲线齿锥齿轮加工刀具

第1节 弧齿锥齿轮铣刀

1弧齿锥齿轮加工方法概述

2弧齿锥齿轮铣刀

2.1弧齿锥齿轮铣刀种类

2.2弧齿锥齿轮铣刀主要结构型式

2.3弧齿锥齿轮铣刀的主要参数

2.4弧齿锥齿轮铣刀技术条件

第2节 长幅外摆线齿锥齿轮铣刀

1长幅外摆线齿锥齿轮加工原理

2长幅外摆线齿锥齿轮的分类

3长幅外摆线齿锥齿轮铣刀

3.1标准型铣刀

3.2万能型铣刀

第16章 非渐开线齿轮刀具

第1节 非渐开线齿轮滚刀

1非渐开线齿轮滚刀齿形求法

1.1用齿廓法线法求滚刀法向齿形

1.2齿形共轭的必要条件

1.3工件节圆半径的选择

2矩形花键滚刀设计

2.1矩形花键轴齿形主要参数

2.2矩形花键滚刀的类型及用途

2.3用齿廓法线法求花键滚刀法向齿形

2.4花键轴节圆半径的选择

2.5 1型、Ⅱ型滚刀加工矩形花键轴时过渡曲线高度g

2.6带凸角的Ⅲ型、Ⅳ型花键轴滚刀

2.7矩形花键滚刀的结构参数

2.8矩形花键滚刀的主要技术要求

2.9矩形花键滚刀的设计步骤及计算示例

3三角花键滚刀

4套筒滚子链链轮滚刀

4.1链轮端面齿形

4.2链轮滚刀法向齿形

4.3链轮滚刀的基本尺寸及主要技术要求

4.4链轮滚刀的设计步骤及计算示例

5摆线针轮滚刀

5.1摆线针轮齿形的形成原理及方程

5.2摆线齿轮滚刀的法向齿形

液压马达的结构形式

概念题：

一、选择题

1. 机构具有确定运动的条件是原动构件数 B 机构的活动度(自由度)数。

A 多于 B 等于 C 少于

2. 凸轮机构在从动杆运动规律不变情况下，若缩小凸轮基园半径，则压力角 C 。

A 减小 B 不变 C 增大

3. 在铰链四杆机构中，有可能出现死点的机构是 C 机构。

A 双曲柄 B 双摇杆 C 曲柄摇杆

4．一对标准直齿圆柱齿轮传动，如果安装时中心距a/＞ ，其传动比i B 。

A 增大 B 不变 C 减小

5．当两个被联接件之一太厚，不宜制成通孔，且联接需要经常拆装时，适宜用 C 联接。

A 螺栓 B 螺钉 C 双头螺柱

6．带传动工作时产生弹性滑动的主要原因是 B

A 带的预拉力不够 B 带的紧边和松边拉力不等 C 带和轮之间的摩擦力不够 D小轮包角太小

7．一根转轴用一对滚动轴承支承，其承受载荷为径向力和较大的轴向力，并且有冲击、振动较大。因此宜选择 C 。

A 深沟球轴承 B 角接触球轴承 C 圆锥滚子轴承

8．计算紧螺栓联接的拉伸强度时，考虑到拉伸和扭转的复合作用，应将拉伸载荷增大到原来的

B 倍。

A．1.1 B．1.3 C．1.5 D．1.7

9．圆柱齿轮传动中，当齿轮直径不变，而减小齿轮的模数时，可以 C 。

A．提高齿轮的弯曲强度 B．提高齿面的接触强度

C．改善齿轮传动的平稳性 D．减少齿轮的塑性变形

10．对于开式齿轮传动，在工程设计中，一般 D 。

A．按接触强度设计齿轮尺寸，再验算弯曲强度 B．只需按接触强度设计

C．按弯曲强度设计齿轮尺寸，再验算接触强度 D．只需按弯曲强度设计

11．在蜗杆传动中，引进特性系数q的目的是为了 D 。

A．便于蜗杆尺寸参数的计算 B．容易实现蜗杆传动中心距的标准化

C．提高蜗杆传动的效率 D．减少蜗轮滚刀的数量，有利于刀具的标准化

12．在减速蜗杆传动中，用 D 来计算传动比i是错误的。

A. B. C. D.

13．带传动主要是依靠 C 来传递运动和功率的。

A．带与带轮接触面之间的正压力 B．带的紧边拉力

C.带与带轮接触面之间的摩擦力 D．带的初拉力

14．带传动工作时，设小带轮主动，则带内拉应力的最大值应发生在带 C 。

A．进入大带轮处 B．离开大带轮处

C. 进入小带轮处 D．离开小带轮处

15．增大轴在剖面过渡处的圆角半径，其优点是 D 。

A. 使零件的轴向定位比较可靠 B. 使轴的加工方便

C．使零件的轴向固定比较可靠 D.降低应力集中，提高轴的疲劳强度

16．工作时既传递扭矩又承受弯矩的轴，称为 B 。

A．心轴 B. 转轴 C. 传动轴 D. 柔性轴

17．下列铰链四杆机构中，能实现急回运动的是 B 。

A．双摇杆机构 B.曲柄摇杆机构

C．双曲柄机构 D.对心曲柄滑块机构

18．平面连杆机构中，当传动角γ较大时，则 A 。

A．机构的传力性能较好 B. 机构的传力性能较差

C．可以满足机构的自锁要求 D.机构的效率较低

19．当一对渐开线齿轮制成后，即使两轮的中心距稍有改变，其角速度比仍保持原值不变，原因是 D 。

A. 压力角不变 B. 啮合角不变

C．节圆半径不变 D. 基圆半径不变

20．渐开线齿轮实现连续传动时，其重合度为 D 。

A．ε<0 B．ε=0 C．ε<1 D．ε≥1

21. 铸铁材料制成的零件进行静强度计算时，其极限应力为 A 。

A．σB B. σs C. σ0 D. σ－1

22．普通平键联接在选定尺寸后，主要是验算其 A 。

A．挤压强度 B．剪切强度

C．弯曲强度 D．耐磨性

23．一对相啮合的圆柱齿轮的Z2>Z1，b1>b2,其接触应力的大小是 C 。

A．σH1<σH2 B. σH1 >σH2

C. σH1=σH2 D. 可能相等，也可能不等

24．联接承受横向工作载荷的两块薄钢板，一般用的螺纹联接类型应是 A 。

A．螺栓联接 B.双头螺柱联接

C．螺钉联接 D.紧定螺钉联接

25. 带传动中，弹性滑动 D 。

A．在张紧力足够时可以避免

B．在传递功率较小时可以避免

C．在小带轮包角足够大时可以避免

D．是不可避免

26 凸轮机构从动件作等速规律运动时会产生 （1） 冲击。

（1）刚性； （2）柔性； （3）刚性和柔性

27. 为了提高齿轮传动的齿面接触强度应 (2) 。

（1）在中心距不变的条件下，增大模数； （2）增大中心距；

（3）减小齿宽； （4）在中心距不变的条件下增加齿数

28. 蜗杆传动中，蜗轮的轮缘通常用青铜，蜗杆常用钢制造，这是因为其 (2) 。

（1）强度高； （2）减摩耐磨性好；

（3）加工性能好； （4）价钱便宜

29. 蜗杆传动效率较低，为了提高其效率，在一定的限度内可以用较大的 (4) 。

（1）模数； （2）蜗杆螺旋线升角

（3）蜗杆直径系数； （4）蜗杆头数；

30. 为了提高轴的刚度，一般用的措施是 (2) 。

（1）用合金钢代替碳钢； （2）增大轴的直径；

（3）提高表面硬度； （4）用降低应力集中的结构措施

31．转轴的弯曲应力为 A 。

A．对称循环变应力 B.脉动循环变应力

C．非对称循环变应力 D.静应力

32．在基本额定动载荷C作用下，滚动轴承的基本额定寿命为106转时，其可靠度为 C 。

A．10% B. 80% C.90% D.99%

33．非液体摩擦滑动轴承，验算压强p≤[p]的目的在于避免轴承产生 A 。

A．过度磨损 B. 点蚀 C. 胶合 D. 压溃

34. 普通平键联接常发生的失效形式是 A 。

A 工作面压溃 B键剪断 C (A+B)

35．标准直齿圆柱齿轮的全齿高等于9mm，则模数等于 B 。

A 2mm B 4mm C 3mm

36．三角螺纹的自锁性较 C ，常用 C 。

A 大、传动 B 小、传动 C 大、联接

37. 从经济性考虑在同时满足使用要求时，就应优先选用 C 。

A 圆柱滚子轴承 B 圆锥滚子轴承 C 深沟球轴承

38. 选择键的标准截面尺寸的根据是 C 。

A 传递的力矩 B 键的材料 C 轴的直径

39. 在轮系中加入惰轮可改变轮系的 B 。

A传动比 B 转向 C (A+B)

40．为了齿轮能进入啮合，它们必须相同的是 D 。

A 直径 B 宽度 C 齿数 D 基圆齿距

41．下列四种螺纹中，自锁性能最好的是 B 。

A．粗牙普通螺纹 B．细牙普通螺纹

C．梯形螺纹 D．锯齿形螺纹

42. 优质碳素钢与普通碳素钢的主要区别在于 A 。

A. 含有害杂质少 B. 机械性能良好 C. 保证化学成分和机械性能

43. 带传动中V带是以 C 作为公称长度的。

A. 外周长度 B. 内周长度 C. 基准长度

44. 按齿面接触疲劳强度设计计算齿轮传动时，若两齿轮材料的许用接触应力[ ]H1≠[ ]H2，在计算公式中应代入 B 进行计算。

A. 大者 B. 小者 C. 两者分别代入

45. 滚动轴承的额定寿命是指一批同规格的轴承在规定的试验条件下运转，其中 C 轴承发生破坏时所达到的寿命（运转转数或工作小时数）

A. 1％ B. 5％ C. 10％

46. 螺栓的强度计算是以螺纹的 A 来计算的。

A. 小径 B. 中径 C. 大径

47. 非液体摩擦滑动轴承主要失效形式是 C

A. 点蚀 B. 胶合 C. 磨损

48．滑动轴承的轴与轴承之间的接触属 ① 。

① 低副 ② 高副

49．有A、B两对齿轮传动，A对齿轮的齿宽系数比B对齿轮大，其它条件相同，则其齿向载荷分布不均的程度 ② 。

① A对小 ② B对小 ③ A、B对相同

50. 在曲柄摇杆机构中，为提高机构的传力性能，应该 A 。

A. 增大传动角γ B. 减小传动角γ

C. 增大压力角α D. 减小极位夹角θ

51. 渐开线标准齿轮的根切现象，发生在 C 。

A. 模数较大时 B. 模数较小时

C. 齿数较小时 D. 齿数较多时

52. 标准斜齿圆柱齿轮传动中，查取齿形系数YF数值时，应按 D 。

A. 法面模数mn B. 齿宽b

C. 实际齿数Z D. 当量齿数Zv

53. 普通圆柱蜗杆分度圆直径的计算式是 A 。

A. d1=ma1q B. d1=mnq

C. d1=ma1Z1 D. d1=mnZ1

54. 带传动在工作时产生弹性滑动，是由于 C 。

A. 包角α1太小 B. 初拉力F0太小

C. 紧边与松边拉力不等 D. 传动过载

55. 转轴弯曲应力σb的应力循环特性为 A 。

A. γ=－1 B. γ=0 C. γ= +1 D. －1<γ<+1

56. 在下列四种型号的滚动轴承中，只能承受径向载荷的是 B 。

A. 6208 B. N208 C. 30208 D. 51208

57. 在曲柄摇杆机构中，为提高机构的传力性能，应该（ A ）。

A. 增大传动角γ B. 减小传动角γ

C. 增大压力角a D. 减小极位夹角θ

58 渐开线标准齿轮的根切现象，发生在（ C ）。

A. 模数较大时 B. 模数较小时

C. 齿数较小时 D. 齿数较大时

59. 标准斜齿圆柱齿轮转动中，查取齿形系数YF数值时，应按（ D ）。

A. 法面模数名mn B. 齿宽b

C. 实际齿数Z D. 当量齿数Zv

60. 带传动在工作时产生弹性滑动，是由于（ C ）。

A. 包角 太小 B. 初拉力F0太小

C. 紧边与松边拉力不等 D. 传动过载

61. 转轴弯曲应力 的应力循环特性为（ C ）。

A. γ= +1 B. γ= 0

C. γ= -1 D.-1＜γ＜+1

62. 当一对渐开线齿轮制成后，即使二轮的中心距称有改变，其角速度比仍保持原值不变，原因是（ D ）。

A. 压力角不变 B. 啮合角不变

C. 节圆半径不变 D. 基圆半径不变

63. 普通平键联接工作时，键的主要失效形式为（ B ）。

A. 键受剪切破坏 B. 键侧面受挤压破坏

C. 剪切与挤压同时产生 D. 磨损与键被剪断

64. 优质碳素钢经调质处理的轴，验算刚度时发现不足，正确的改进方法是（ A ）。

A. 加大直径 B. 改用合金钢

C. 改变热处理方法 D. 降低表面粗糙度值

65 蜗杆常用的材料是（ C ）。

A. HT150 B. ZCuSn10P1

C. 45号钢 D. GCr15

66. 图（a）为 B ；图（b）为 D 。

A. 曲柄滑块机构 B. 导杆机构

C. 摇块机构 D. 定块机构

67 图示为凸轮机构在推程中从动件的位移线图，其从动件的运动规律为 C 。这种运动规律在0,e两点 E 。

A. 等速运动，B. 等加速、等减速运动

C. 简谐运动，D. 引起刚性冲击

E. 引起柔性冲击，F. 能避免冲击

68. 用范成法加工标准渐开线齿轮，发生根切的原因是 C 。

A. 模数过小 B. 模数过大

C. 齿数过小 D. 齿数过多

69. 一对标准直齿圆锥齿轮的正确啮合条件是 C 。

A. 大端模数m1= m2，压力角α1=α2

B. 平均模数mm1= mm2，压力角α1=α2

C. 大端模数m1= m2，压力角α1=α2，锥距R1=R2

70. 平键联接的 B 是工作面，（A. 上下面；B. 两侧面）这种联接使轴和轮毂的对中性 C 。（C. 较好；D. 较差）

71. 在V带传动设计中，若带速V过大，则带的 B 将过大，而导致带的寿命降低。

A. 拉应力 B. 离心拉应力 C. 弯曲应力

72. 比较下列的标准直齿圆柱齿轮的接触强度 C 。

第一对：Z1=17，Z2=34，m = 4

第二对：Z1=34，Z2=68，m=2

其它条件（传递转矩，齿宽、材料及热处理硬度及工作条件）相同。

A. 第一对大于第二对 B. 第一对小于第二对

C. 第一对和第二对相同

73. 标准斜齿圆柱齿轮传动的弯曲强度计算式，齿形系数YF是按 B 的当量齿数ZV来确定的。

A. ZV =2 B. C.

74. 在蜗杆传动中，常用 C 作蜗轮的齿圈，与淬硬磨制的 A 蜗杆相配。

A. 钢 B. 铸铁 C. 青铜 D. 黄铜

75. 图示齿轮传动中，Ⅰ轴是 B ，而Ⅱ轴是 A 。

A. 心轴 B. 转轴 C. 传动轴

二、是非题

1. 曲柄摇杆机构，当摇杆为主动件时，机构会出现死点位置。（ √）

2. 对移动从动件凸轮机构，从动件的运动规律及行程一致时，凸轮的基圆半径愈大，则压力角也愈大。 （ × ）

3. 为了使凸轮轮廓在任何位置既不变尖更不相交，滚子半径必须大于理论轮廓外凸部分的最小曲率半径。 （ × ）

4. 当计算螺纹强度时，总是先按螺纹的内径计算其拉伸应力，然后与其材料的许用应力进行比较。 （ × ）

5. 设计齿轮传动时，同一齿数的直齿圆柱齿轮，斜齿圆柱齿轮的齿形系数YF值是相同的。

（ × ）

6. 齿轮传动中，因为两齿轮啮合点的最大接触应力相等，即 ，所以闭式软齿面齿轮传动的两齿轮的材料及表面硬度应相同。（ × ）

7. 蜗杆传动的失效形式主要是蜗轮轮齿折断。 （ × ）

8. 设计V带传动，选取小带轮直径d1时，应使之小于最小直径dmin。（ × ）

9. 维持边界油膜不遭破裂是非液体摩擦滑动轴承的设计依据。 （ √ ）

10. 某型号滚动轴承经计算其额定寿命为2000小时，说明该型号轴承90%能达到2000小时，但有10%可能达不到2000小时。 （ √ ）

三、填空题

1. 两构件通过 或 接触组成的运动副称为高副；通过 接触组成的运动副称为低副。

2. 齿轮在轴上的周向固定，通常是用 联接，其截面尺寸是根据 查取标准而确定的。

3. 一对标准斜齿圆柱齿轮正确啮合的条件是 。

4.软齿面的闭式齿轮传动的设计准则是 。

5. 带传动工作时，带中的应力有 、 和 ，其中最大应力发生在 处。

6.蜗杆传动可以具有自锁作用，其含义是 ，实现自锁的条件是 。

7. 转轴的设计步骤一般是先按 粗略计算dmin，然后进行 ，最后选择危险截面按 校核计算。

8. 61313轴承，其类型是 轴承， 系列，内径 mm， 级精度。

9. 机构要能够动，自由度必须 ；机构具有确定运动的条件是 。

10. 凸轮机构从动件常用的运动规律有 ，其中 会引起刚性冲击， 会引起柔性冲击。

11. 斜齿圆柱齿轮是以 面模数为标准模数，其正确啮合条件是 。

12. 渐开线上各点的压力角 等；离基圆越远，则压力角越 ；渐开线齿轮的标准压力角是指 圆上的压力角。

13. 心轴在工作中只受 作用而不传递 。

14. 滚动轴承基本代号中，自右起第一、二位数字表示轴承的 ，其计算方法是数字 。

15．直齿圆柱齿轮作接触强度计算时，取 处的接触应力为计算依据，其载荷由

对轮齿承担。

16．若带传动的初拉力一定，增大 和 都可提高带传动的极限摩擦力。

17．轴如按受载性质区分，主要受 的轴为心轴，主要受 的轴为传动轴。

18. 机构要能够动，自由度必须 ，机构具有确定运动的条件是 。

19. 机构中的相对静止件称为 ，机构中按给定运动规律运动的构件称为 。

20. 工作中只受弯矩不传递扭矩的轴叫 轴；只传递扭矩不受弯矩的轴叫 轴；同时承受弯矩和扭矩的轴叫 轴。

21. 带传动由于 引起的全面滑动称为 ，而由于带的弹性变形和拉力差而引起的滑动称为 。

22. 蜗杆传动的正确啮合条件是 。

23. 相同尺寸的球轴承与滚子轴承相比，前者承载能力较 ，而极限转速较 。

24. 渐开线上各处的压力角 等。

25. 生产上对齿轮传动的基本要求是 。

26. 渐开线上任一点的法线与基圆 ，渐开线上各点的曲率半径是 的。

27. 设计凸轮机构，若量得其中某点的压力角超过许用值，可用 方法使最大压力角减小。

28. 在铰链四杆机构中，存在曲柄的必要条件是 和 。

29. 在设计凸轮机构中，凸轮基圆半径取得越 ，所设计的机构越紧凑，但压力角 ，使机构的工作情况变坏。

30. 斜齿圆柱齿轮的标准模数是 ，直齿圆锥齿轮的标准模数是 。

31. 普通V带传动的设计准则是，保证带 以及具有一定的 。

32. 按照滑动轴承工作时的摩擦状态，可分为 滑动轴承和 滑动轴承两种主要类型。

33. 若带传动的初拉力一定，增大 和 都可提高带传动的极限摩擦力。

34. 轴如按受载性质区分，主要受 的轴为心轴，主要受 的轴为传动轴。

35. 渐开线直齿圆柱齿轮上具有标准 和标准 的圆，称为分度圆。

36. 平键联接的主要失效形式有：工作面 (静联接)，工作面 (动联接)，个别情况会出现键的剪断。

37. 齿轮传动的主要失效形式有 。

38. 在设计凸轮机构中，凸轮基圆半径取得越 ，所设计的机构越紧凑，但压力角 ，使机构的工作情况变坏。

39. 斜齿圆柱齿轮的标准模数是 ，直齿圆锥齿轮的标准模数是 。

40. 普通V带传动的设计准则是 以及具有一定的 。

41. 轴如按受载性质区分，主要受 的轴为心轴，主要受 的轴为传动轴。

42. 齿轮传动的主要失效形式有 ， ， ， ， 。

43. 在蜗杆传动中，蜗杆头数越少，则传动效率越 ，自锁性能 ，一般蜗杆头数常取Z1= 。

44. 滚动轴承的主要失效形式是 和 。

45. 圆锥滚子轴承承受轴向载荷的能力取决于 。

46. 当用一个平键强度不够时，可用二个键按 布置。

47. 正常齿制的标准直齿圆柱齿轮的齿顶圆直径da=208mm，齿根圆直径df=172mm，齿数Z=24,该齿轮的模数m= mm，d2= mm，全齿= mm。（正常齿制）

48. 一对标准斜齿圆柱齿轮（正常齿制），mn= 4mm，Z1=20，Z2=40，β=16.26°，其分度圆直径d1= mm，d2 mm，a= mm。

49. 三角螺纹自锁条件为 ，受轴向工作载荷Qe= (1000N)的螺栓，其预紧力为Qo(800N)，残余预紧力为Qr (500N)，则该螺栓的总位伸载荷Q为 。

50. 在蜗杆传动中，已知蜗轮齿数Z2= 48，螺旋角β=90°47′44〃，模数mt=3mm，压力角α=20°，右旋，今欲配蜗杆，要求传动比 =24，则蜗杆Z1= ，mal ， = ， = ，d1= 。

51. 在普通圆柱蜗杆传动中，已知：蜗杆头数Z1=2，蜗轮齿数Z2=80，模数m=10mm，直径系数q=9，则蜗杆的中圆直径d1= mm，标准中心距a= mm。

52. V带传动，带根数为4。每根带初拉力为100N，带轮直径d1=200mm，中心距a=400mm，求带轮对轴的压力？公式： ，结果： 。

53. 已知一传动轴传递的功率p = 6KW，转速n =300r/m，材料用45钢调质 =35N/mm2，常数C=110，求该轴直径？公式 ，结果 。

54. 非液体摩擦滑动轴承的主要失效形式是 ，在设计计算时应验算项目的式是（1） ，（2） 。

55. 滚动轴承的代号7210 B表示为 级精度， 系列，内径是 的 轴承。

56. 轴肩（或轴环）是一种常用的 方法，它具有结构简单， 可靠和能承受较大的 。

57. 已知某机器的主轴转一周（ =2π）是一个周期，其阻力矩M〃的变化规律如图所示，如果驱动力矩M′为常数，其最大盈亏功Amax= N?m（4分）

58. 图示为一偏置直动从动件盘形凸轮机构，已知CD段为凸轮的回程廓线，在图上标出回程运动角 = 。（保留作图线条）

59. 已知一对斜齿圆柱齿轮的模数mn=2，齿数Z1=24，Z2=92，要求中心距a=120mm，试确定螺旋角β= （准确到秒）

60. 硬齿面的闭式齿轮传动的主要失效形式是（1） ；（2） 。因此其设计准则是先按 强度进行计算，然后按 强度进行校核。

61. 在普通圆柱蜗杆传动中，为提高其传动效率，应用 ，蜗杆传动的自锁条件是 。

62. 图示轴上直齿圆柱齿轮，轴承间距l=200mm，齿轮对称布置，齿轮上的圆周力Ft= 4000N，径向力Fr=1500N，则齿轮中央剖面A—A的合成弯矩M= N?mm。

63. 写出滑动轴承中轴瓦轴承和衬常用的三种材料：（1） ；（2） ；（3） 。

64. 滚动轴承的代号31315，表示轴承的类型是 轴承，

内径d= mm，直径系列是 系列，精度等级为 。

机械设计基础 李秀珍

径向柱塞式液压马达

工作原理，当压力油经固定的配油轴4的窗口进入缸体内柱塞的底部时，柱塞向外伸出，紧紧顶住定子的内壁，由于定子与缸体存在一偏心距。在柱塞与定子接触处，定子对柱塞的反作用力为 。力可分解为和 两个分力。当作用在柱塞底部的油液压力为p，柱塞直径为d，力和之间的夹角为X时，力对缸体产生一转矩，使缸体旋转。缸体再通过端面连接的传动轴向外输出转矩和转速。

以上分析的一个柱塞产生转矩的情况，由于在压油区作用有好几个柱塞，在这些柱塞上所产生的转矩都使缸体旋转，并输出转矩。径向柱塞液压马达多用于低速大转矩的情况下。

1.单作用连杆型径向柱塞马达

如图4-6、连杆马达图、轴配流液压马达图、五角径向马达装配动画所示为单作用连杆型径向柱塞马达工作原理图，其外型呈五角星状。该马达由壳体1、曲轴6、配流轴5、连杆3、柱塞2、和偏心轮4等零件组成。

优点：结构简单，工作可靠。

缺点：体积大、重量大，转扭脉动，低速稳定性较差。

2.多作用内曲线柱塞马达

该马达由配流轴1、缸体2、柱塞3、横梁4、滚轮5、定子6和输出轴7等组成。这种马达的排量较单行程马达增大了1倍。相当于有21个柱塞。由于当量柱塞数增加，在同样工作压力下，输出扭矩相应增加，扭矩脉动率减小。有时这种马达做成多排柱塞，柱塞数更多，输出扭矩进一步增加，扭矩脉动率进一步减小。因此这种马达可做成排量很大，并且可在很低转速成下平稳运转。由于马达需要双向旋转，因此叶片槽呈径向布置。

3.柱塞式高速液压马达

柱塞式高速液压马达一般都是轴向式。 齿轮马达在结构上为了适应正反转要求，进出油口相等、具有对称性、有单独外泄油口，将轴承部分的泄漏油引出壳体外；为了减少启动摩擦力矩，用滚动轴承；为了减少转矩脉动，齿轮液压马达的齿数比泵的齿数要多。

齿轮液压马达由干密封性差、容租效率较低、输入油压力不能过高、不能产生较大转矩。并且瞬间转速和转矩随着啮合点的位置变化而变化，因此齿轮液压马达仅适合于高速小转矩的场合。一般用于工程机械、农业机械以及对转矩均匀性要求不高的机械设备上。 1．工作压力与额定压力

工作压力：输入马达油液的实际压力，其大小决定于马达的负载。

马达进口压力与出口压力的差值称为马达的压差。

额定压力：按试验标准规定，使马达连续正常工作的最高压力。

2．排量和流量

排量：在不考虑泄漏的情况下，液压马达每转一转所需要输入液体的体积。Vm (m3/rad)

流量：不计泄漏时的流量称理论流量qMt，考虑泄漏流量为实际流量qM。

3．容积效率和转速

容积效率ηMv：实际输入流量与理论输入流量的比值。

4．转矩和机械效率

在不计马达的损失情况下，其输出功率等于输入功率。

实际转矩T：由于马达实际存在机械损失而产生损失扭矩ΔT，使得比理论扭矩Tt小，即马达的机械效率ηMm：等于马达的实际输出扭矩与理论输出扭矩的比.

5．功率和总效率

马达实际输入功率为pqM，实际输出功率为Tω。

马达总效率ηM：实际输出功率与实际输入功率的比值. 液压马达有两种回路：即液压马达串联回路和液压马达制动回路，而这两种回路又可以再进行下一层分类

液压马达串联回路之一：将三个液压马达彼此串联，用一个换向阀控制其开停及转向。三个马达所通过的流量基本相等，在其排量相同时，各马达转速也基本一样，要求液压泵的供油压力较高，泵的流量则可以较小，一般用于轻载高速的场合。

液压马达串联回路之二：本回路每一个换向阀控制一个马达，各马达可以单独动作，也可以同时动作，并且各马达的转向也是任意的。液压泵的供油压力为各马达的工作压差之和，适用于高速小扭矩场合。

液压马达并联回路之一：两个液压马达通过各自的换向阀与调速阀控制，可同时运转与单独运转，可分别进行调速，并且可做到速度基本不变。不过用节流调速，功率损失较大，两马达有各自的工作压差，其转速取决于各自所通过的流量。

液压马达并联回路之二：两个液压马达的轴刚性联接在一起，当换向阀3在左位时，马达2只能随马达1空转，只有马达1输出转矩。若马达1输出扭矩不能满足载荷要求时，将阀3置于右位，此时虽然扭矩增加，但转速要相应降低。

液压马达串并联回路：电磁阀1带电时，液压马达2和3相串联，电磁阀1断电时，马达2和3并联。串联时两马达通过相同的流量，转速比并联时高，而并联时两马达工作压差相同，但转速较低。

锥齿轮加工方法有哪些？

机械设计基础试题库答案

一、填空题

1.最短杆2.增大基圆半径 3.Z/COSB3 4.重叠共线 5.双摇杆 6.b>=a 7.没有 8.大、平直、厚 9.偏距为10.点 线 11.曲柄摇杆，双曲柄 12.匀速 刚性 13.节线 一对 14.模数m 压力角 15.相等 不相等 16.打滑 疲劳断裂 17.计算功率Pc 小轮转速n1 18.越大? 增大19.弯矩 转矩半径，凸轮转动中心为圆心的圆 20.模数、压力角、螺旋角

21 双曲柄机构 曲柄摇杆机构

22 曲柄与连杆共线时为

23 传动角

24 凸轮轮廓曲线

25 大 小

26 摩擦力

27 B型键宽度b=18mm，长度L=80mm

28 利用螺纹零件把需要固定在一起的零件固连起来 利用螺纹零件实现回转运动转换成直线运动

29 外径 细牙螺纹外径12mm，螺距1.5

30 双头螺栓联接 三角形细牙螺纹

31 2

32 Y Z A B C D E B型基准长度2240mm

33 0.022

34 10

35 节圆

36 78

37 分度圆与节圆重合

38 越多 平稳

39 模数 齿数

40 4000N 1455.9N

41 深沟球轴承 直径系列2 内径75mm

42 滚子轴承 球轴承

43 额定寿命106寿转，L=1(106转)时轴承所能承受的最大载荷

44 既承受弯矩也承受扭矩 只承受扭矩

45 轴头 轴颈 轴身

46 构件

47 最短杆 整周回转

48主动件 从动件

49 凸轮轮廓曲线

50 12

51B 基准长度（公称）

52 主要 依据 正比

53 法面 法面 螺旋角 相反

54 头数 正切

55 弯矩 扭矩

56 原动件数等于机构的自由度数

571

58双曲柄机构

59不存在

60大 小

61 周向固定 传递运动和转矩

62 安装一对平键

63 外径 左旋细牙螺纹公称直径12

64 扭转

65 1/3

66 Y Z A B C D E 基准长度2240mm

67 带和两轮接触面之间的摩擦力

68 小于40度

69 变小

70 基圆

71 模数相等，压力角相等

72 多 平稳

73 76

74 齿面接触疲劳 齿根弯曲疲劳强度

75 定轴轮系 行星轮系

76直接接触 联接

77 最短杆 对面

78 K>1

79 主动 从动

80 凸轮廓线

81 A型平键 宽度b=20mm，长度L=70mm

82 C型 公称长度2800

83 棘轮机构

84 基圆半径的反比

85 200，标准值 相等

86 1

87 1

88 双曲柄机构

89 110≤d≤190

90 凸轮廓线

91 实际轮廓线上的最小

92 沿周向固定并传递扭距

93 B

94 安装一对平键

95导程角和牙型角

96 双头螺柱联接

拉断

98剪切与剂压破坏

99传动效率高

100.Y Z A B C D E Y A型标准长度1000mm

101 与负载无关

102 减小

103 传动轴

104 基圆

105 齿顶圆，齿根圆，分度圆，基圆

106 模数和压力角相等

107 蜗轮蜗杆传动

108 轮系传动

109 m=5

110.齿根弯曲疲劳强度 模数

111 确定运动 机械功 能量

112 曲柄摇杆机构 双曲柄机构 曲柄摇杆机构 双摇杆机构

113 基圆

114 棘轮、槽轮机构

115 600 外径

116 Y Z A B C D E 400

117 抖动 老化（失效）

118 大 200

119 法面模数和压力角相等，螺旋角大小相等，方向相反。

120 轴径

121 角接触3、7（6） 向心6、N

122 周向、轴向

123 原动件数等于自由度数

124 扭转强度

125 不存在

126 大、小

127 凸轮上接触点的法线与该点的线速度方向

128 B 型 长度50mm

129 A B C

130 B C A D

131 外径 细牙螺纹外径16螺距2

132 三角形细牙螺纹

133 2

134 Y Z A B C D E B 型 长度2280mm

135 带和两轮之间接触面之间的摩擦力

136 增大

137 <40度

138 0.022

139 10

140 基圆

141 模数压力角相等

142 节圆分度圆重合

143 多 平稳

144. Z m

145. 深沟球轴承 直径系列3内径60

146. L=1(106转)时承受的载荷

147. 滚动体与滚道的工作表面产生疲劳点蚀。

二、选择题

1.C 2.D 3.D 4.C 5.C 6.B 7.D 8.D 9.A 10.A 11．B 12．B 13．B 14．B 15．D 16．B 17．B 18．B

19.C 20.B 21.D 22.B 23.D24.B 25.D 26.C 27.D 28.D 29.D 30.D 31.C 32. C 33.D 34.C

35.C 36.B 37.B 38.C

39. 1

40. 1

41. 极位夹角θ=0 K=1

42 .110mm≤d≤190mm

43. 不存在

44 .实际轮廓线上的最小

45 .凸轮上接触点的法线与从动件的运动方向

46 . 沿周向固定并传递扭矩

47 .两侧面的挤压力

48 . b-c-a-d

49 . 安装一对平键

50.升角和牙型角

51.可拆联接

52 . 扭转

53 . 拉断

54 . 450

55. 传动效率高

56 . 传递的功率

57 . 增大

58 . 减小

59 . 减小

60 . 带的紧边与松边拉力不等

61. 2.2％

62 . b-a-e-c-f-d-g

63 .模数

64. 齿顶圆，分度圆，基圆和齿根圆

65 . 78

66. 有两个

67.最短杆

68. 齿顶圆、齿根圆 分度圆、基圆

69. 等于零

70. Z<17

71. 轮毂的挤压强度

72. 先按接触强度条件计算

73. 轴面

74. 连杆与摇杆之间所夹锐角

75. 减小滚子半径

三、简答题

123略

4、（a）∵F=3×4-2×60=0，∴机构不能运动，设计不合理修改如下：

则F=3×5-2×7=1

运动确定

（b）∵F3×4-2×5-2=2，而原动件数目为1

∴机构运动不确定，设计不合理，修改如下：

此时F=3×3-2×4=1

还动确定

5、解：（1）取μl=1mm/mm，画机构图

（2）先将整个机构加一个（-ω1）角速度使构件1相对固定，得一转化机

构，取μV=2mm/s/mm

求转化机构的VD

VD： VC = VD + VCD

大小? √?

方向 ⊥BC? ⊥AD ⊥CD

式中：VC=ω21.lCB=2×30=60/S

画速度多边形pcd,其中 =VC/μV

得转化机构的 VD= .μV

VCD= μV

则 ω41= =（ .μV）/lAD=（25×2）/40=1.25S-1

ω31= =（ .μV）/lCD=（33×2）/25=2.64S-1

ω1=-ω41=-1.25S-1

故ω3=ω31+ω1=2.64-1.25=1.39S-1

（注意：ωk1=ωk-ω1）

6、解：（1）由V刀=ω1r=ω1.

得：Z= = =30

∴被加工齿轮的齿数为30

（2）由L=r+xm

得：

其中：r= = =60mm

∴x= =-0.5 ∴是负变位齿轮

7、所谓齿廓啮合基本定律是指：作平面啮合的一对齿廓，它们的瞬时接触点的公法线，必于两齿轮的连心线交于相应的节点C，该节点将齿轮的连心线所分的两个线段的与齿轮的角速成反比。

8、螺纹连接的防松方法按工作原理可分为摩擦防松、机械防松及破坏螺纹副防松。

摩擦防松有：弹簧垫圈、双螺母、椭圆口自锁螺母、横向切口螺母

机械防松有：开口销与槽形螺母、止动垫圈、圆螺母止动垫圈、串连钢丝

破坏螺纹副防松有：冲点法、端焊法、黏结法。

9、初拉力Fo 包角a 摩擦系数f 带的单位长度质量q 速度v

10.解：此四杆机构的四杆满足杆长和条件

Lab＋Lad《 Lbc＋Lcd

且由题已知机构以最短杆的邻边为机架，故此机构为曲柄摇杆机构

11.解：

1）3齿轮为右旋

2）受力方向如图

12．

1）解：F＝3n－2PL－Ph

＝3*3－2*3－2

＝1

此题中存在局部自由度，存在2个高副。

此机构主动件数等于自由度数，机构运动确定

2）解：F＝3n－2PL－Ph

＝3*7－2*10－0

＝1

此构主动件数等于自由度数，机构运动确定构运动确定

13.

1）曲柄存在的条件如下：

1）最长杆与最短杆的长度之和小于或等于其余俩杆长度之和

2）最短杆或其相邻杆应为机架

2）a曲柄摇杆机构 满足杆长和条件，且以最短杆的邻边为机架

b双曲柄机构 满足杆长和条件，且以最短杆为机架

c双摇杆机构 满足杆长和条件，且以最短杆的对边为机架

d 双摇杆机构 不满足杆长和条件，不管以什么为机架只能得到双摇杆机构。

14 具有确定运动

15 略

16略

17 速度大离心力过大 绕转的圈数多寿命低

18 1 具有确定运动

19 压力角200模数为标准值，分度圆齿厚等于齿槽宽的齿轮

20 范成法加工齿轮齿数低于17发生根切

21 直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮（传动平稳、承载大）

22 传动带是弹性体，受到拉力后会产生弹性伸长，伸长量随拉力大小的变化而改变。带由紧边绕过主动轮进入松边时，带的拉力由F1减小为F2,其弹性伸长量也由δ1减小为δ2。这说明带在绕过带轮的过程中，相对于轮面向后收缩了（δ1-δ2），带与带轮轮面间出现局部相对滑动，导致带的速度逐步小于主动轮的圆周速度，这种由于带的弹性变形而产生的带与带轮间的滑动称为弹性滑动。

弹性滑动和打滑是两个截然不同的概念。打滑是指过载引起的全面滑动，是可以避免的。而弹性滑动是由于拉力差引起的，只要传递圆周力，就必然会发生弹性滑动，所以弹性滑动是不可以避免的。

23 例 牛头刨床空程速度快提高生产率

24.略

25. 螺旋升角小于当量摩擦角 由于当量摩擦角的关系，三角螺纹自锁最好，矩形最差

26．离心力大 转数多

27．大小齿轮材料及热处理硬度差50左右，由于小齿轮转数多，更快失效

28. 有急回特性 极位夹角不等于零

29. 运动时克服，固定夹紧时利用

30. 有影响

31. 向径、高度无变化

32. Ft1=2T1/d1 Fr1=Ft1tg200

33. 向径、高度无变化

34. 2 不具有确定的运动

35. 升角小于等于当量摩擦角 三角螺纹自锁最好，梯形次之，矩形最差。效率矩形自锁最好，梯形次之，三角螺纹最差。

36. 轴上零件的轴向、周向定位，装拆，加工工艺

37. 1

38.由于牙型角三角螺纹自锁最好，梯形次之，矩形最差。效率矩形自锁最好，梯形次之，三角螺纹最差。

39.范成法加工齿轮齿数少于17发生根切

40.配对材料大齿轮硬度大小齿轮硬度50左右

因为小齿轮受载次数多，齿根薄

41. 2 具有确定的运动

42. 1

43. 疲劳点蚀

44. 三角螺纹用于联接，梯形、锯齿、矩形螺纹用于传动

45. 小带轮上

46. 考虑轴上零件轴向定位、装拆

47. 轴承轴向、周向定位，装拆，润滑密封等

四、计算题

1.解（1）由AD为最短构件，且满足杆长和条件得：

lAD+lBC <lCD+lAB

∴lAB≥100+150-120=130mm

∴lAB的最小值为130mm

（2）由于lAB+lBC=60+150=210mm

lCD+lAD=120+100=220mm

即210mm<220mm满足杆长和条件

∴机构存在曲柄，AB为曲柄，得到的是曲柄摇杆机构。

2.（1）滑块1的力平衡方程式为：

+ + =0

则由力的三角形得： =

∴Q=Pcos= 或P=Q

（2）上滑时不自锁的条件是：

η> 0或 Q >0

即Q=P= >0

由cos（α+ +β）>0

则α+ +β90°

得α<90-（ +β）=90°-（8°+10°）=72°

∴不自锁条件为要小于72°

3.解：

α= （i12+1）

Z1= = =20

Z2=i12.Z1=2.5×20=50

d2=mz2=5×50=250mm

df2=m（z2-2.5）=5×（50-2.5）=237.5mm

da2=m（z2+2）=5×（50+2）=260mm

db2=d2cos=250×cos20°=234。9mm

4.

a）想凸轮固定，从动件及其导路顺时针旋转，在偏距圆上顺时针方向转过45 ．求作。

b）想凸轮固定，机架OA顺时针转过45 ，找出摆杆的位置来确定摆杆的角位移ψ．

5.解：轮系为周转轮系，在转化机构中：

i = = =+ =+

= ∵n3=0

∴ = =

iH1= =+10000 ∴H轴与I轴转向相同

6.

a）解：F＝3n－2PL－Ph

＝3*5－2*7－0

＝1

此题中存在复合铰链

备注：此题中5个构件组成复合铰链，共有4个低副

b）解：F＝3n－2PL－Ph

＝3*4－2*5－1

＝1

此题中滚子为局部自由度

7.

解：由题意的得，5-3-6-4组成行星轮系

i54H＝n5-nH/n4－nH ＝－Z3*Z4/Z5*Z6

因为1－2－5组成定轴轮系

i12＝n1/n2＝n1/n5＝Z2/Z1

所以n5＝450r/min

把n4＝0及n5＝450r/min代入上式

得到

nH＝5.55r/min

这表明系杆H的旋转方向和齿轮1的一致

8.

解：

单个螺栓的Q＝Q’＋F＝2.6F

Q*Z＝S*P*A

2.6F*6＝2*3.14*D2/4

得F＝2264.4N

[σ]=300/2=150N/mm

所以d1由公式得，d1＝15.81mm

取螺栓的直径为16mm

9.略

10.

（1.无垫片，无法调整轴承的游系

（2.轴肩过高，无法拆卸轴承

（3.齿轮用油润滑，轴承用脂润滑，但无挡油盘

（4.轴套长度应小于轮毂的长度

（5.同一根轴上的两个键槽应布置在同一母线上。

（6.套筒顶不住齿轮（过定位）

（7.套筒应低于轴承外圈

（8.轴承端盖与相应轴段处应有密封件，且与轴间不应接触，应有间隙。

（9.连轴器无轴向固点，且与端盖间隙太小，易接触

（10.键顶部与轮毂糟间应有间隙

11． m=5 d1=100 d2=220 da1=100+10=110 da2=220+10=230 df1=100-12.5=87.5

df2=220-12.5=207.5 p=3.14*5=15.7 s=e=7.85

12 . n3=n4

(n4/n6)=(z6/z4)=3

nH=n6

(n1-n6)/(n3-n6)=-(z3/z1)=-4 i16=-7

13 . 略

14. z2-z1=z3-z2' z3=z2-z1+z2'=48-20+20=48

(n1-nH)/(n3-nH)=z2z3/z1z2

n3=0

i1H=1-48*48/20*20=-4.76

15． i16=(20*25*z4)/(18*25*2)=100/4.5 z4=40

16. n2=480 a=75 p=6.28

17. (200-nH)/(50-nH)=-25*60/15*20 nH=75

18． 3*5-2*7=1

19. S1=Fr1/2Y=5200/2*0.4ctg140=1620

S2=Fr2/2Y=3800/2*0.4ctg140=1184

S1+Fx>S2 1620+2200>1184

Fa2=S2=1184

Fa1= S1+Fx=3820

Fa1/Fr1=3800/5200=0.73>e=0.37

Fa2/Fr2=1184/3800=0.31<e=0.37

P1=0.4*5200+0.4ctg140*3820=8208

P2=Fr2=3800

20. m=420/(40+2)=10

d1=400 d2= 800 da2=800+20=820

df1=400-2*1.25m=375

df2=800-2*1.25m=775

a=10/2(40+80)=600

p=3.14*m=31.4

21. (n1-nH)/(0-nH)=z2 z3/z1 z2'

(- n1/nH)+1=z2 z3/z1 z2'

i1H=1-(39*39/41*41)=0.095

22. 78=m(24+2)

m=3

a=m/2(z1+z2)

135=3/2(24+z2)

z2 =66

da2=3*66+2*3=204

df2=3*66-2*1.25*3=190.5

i=66/24=2.75

23. i16=z2z4z5z6/z1z2'z4'z5'

24. z2-z1=z3-z2' z3=z2-z1+z2'=48-20+20=48

(n1-nH)/(n3-nH)=z2z3/z1z2

n3=0

i1H=1-48*48/20*20=-4.76

25. S=0.68Fr

S1=0.68Fr1=0.68*3300N=2244N

S2=0.68Fr2=0.68*1000N=680N

S2+Fx=680+900=1580N<S1

Fa1=S1=2244N

Fa2=S1-Fx=2244-900=1344N

Fa1/Fr1=2244/3300=0.68=e

Fa2/Fr2=1340/1000=1.344>e

P1=3300N

P2= 0.41*1000+0.87*1344=1579N

26. 144=4/2(Z1+iZ1)

Z1=18 Z2=3*18=54

d1=4*18 =72

d2=4*54 =216

da1=72+2*4=80 ra1=(72+2*4)/2=40

da2=216+2*4=224 ra2=(216+2*4)/2=112

df1=72-2*1,25*4=62

rf1=(72-2*1,25*4)/2=31

df2=216-2*1,25*4=206

rf2=(216-2*1,25*4)/2=103

27. (n2-nH1)/(n5-nH1)=-Z1Z5/Z2Z1'

n5=0 n2/nH1=1+Z1Z5/Z2Z1'

nH1=100 求出n2=305.6

(n2-nH2)/(n4-nH2)=-Z4/Z2'

n2/nH2=1+Z4/Z2'

305.6/nH2=1+25/25

nH2=152.8

28. 略

29. 略

30. (n1-nH)/(n3-nH)=-Z3/Z1

n3=0

i1H=1+Z3/Z1=1+56/20=3.8

31. n3=0

(n1-nH)/(-nH)=-Z2Z3/Z1Z2'

n1/nH=2.64 nH=37.88

32. Z2=iZ1=4*20=80

m=2a/(z1+z2)=2*150/120=2.5

da2=mZ2=200

da2=200+2*2.5=205

df2=200-2*1.25*2.5=193.5

33. i17=Z2Z3Z4Z5Z6Z7/Z1Z2'Z3'Z4'Z5'Z6=50*40*20*18*22/2*1*30*26*46= 220.7

给个面子，这可是我找了好长时间的！！！

水平对置的发动机、有什么好处？还有水平对置最多有好多缸？

主要是铣与刨，铣有：铣床铣齿、铣齿机铣齿;

刨主要有：伞齿刨。另外还有螺旋伞齿铣，伞齿磨床等。

(1)如果是单件要求不是太高就可以用仿形法加工要求用成型刀具的切削刃与被加工齿轮齿槽的截面形状一致在铣床上用单齿成形铣刀铣削 要求 装甲工件的分度头扳起角度：分度头扳起角度等于根锥母线与圆锥齿轮轴线的夹角（根圆锥角），即切削角。

（2）利用齿轮啮合原理将一对相啮合的齿轮副中的一个做到刀具另一个为工件并强制刀具和工件做严格的啮合传动这样加工精度高生产效益比较高

液压马达的构成

如果按照汽缸排列方式划分汽车发动机的种类，那么普通的直列发动机、高档轿车上应用的V型发动机以及大众汽车辉腾等豪华车型特有的W型排列发动机，很多汽车爱好者或许都比较了解。但提起水平对置发动机，大家一定会感到陌生。近日，在斯巴鲁五省九城市西南之旅西安站活动上，专家向记者详细讲解了这种应用在斯巴鲁全系车型以及保时捷911超级跑车上面的独特的水平对置发动机。

据专家介绍：水平对置发动机作为斯巴鲁车型两大核心技术之一，其活塞平均分布在曲轴两侧，在水平方向上左右运动，而不同于普通直列发动机活塞上下运动，或者V型排列发动机活塞成一定夹角运动。这种设计使得水平对置发动机的整体高度大大降低，长度有所缩短，发动机外形看上去更为扁小，带来的直接优点就是降低了整车重心，令车辆行驶更加平稳，实现了汽车应有的敏捷性，降低了侧翻的可能。例如，记者在试乘斯巴鲁翼豹时，明显感觉高速过弯时该车的侧倾更小一些。由此看来，超级跑车保时捷911选择水平对置发动机自然有降低重心的考虑。此外，水平对置发动机安装在整车的中心线上，两侧活塞产生的力矩相互抵消，能够大大降低车辆在行驶中的振动，能够从一定程度上降低发动机噪音。活塞运动的平衡良好（180度左右抵消），相比直列发动机，在曲轴方面所需的平衡配重减少，有助于转速提升，而相比其他发动机油耗也更低些。

当然，独特的设计除了为水平对置发动机带来了众多的优势，也为其推广普及造成一定的不利因素。据介绍，水平对置发动机各部分的设计和生产工艺均要求相当苛刻，因此制造成本相比常见的置列或V型发动机高出不少。因此，用水平对置发动机的车型价格往往也较同级别、同排量车型高出不少。本报记者金文

之所以水平对置发动机通常被称为BOXER，是因为BOXER原意是拳击手，这种引擎汽缸分成左右两边，每边2或3个汽缸，左右两边的活塞作180度的对向运动，犹如拳击手出拳对打，因而得此称呼。世界上只有富士重工、德国保时捷才有这种发动机技术。它的特点是：

◆ 发动机活塞平均分布在曲轴两侧，在水平方向上左右运动。使发动机的整体高度降低、长度缩短、整车的重心降低，车辆行驶更加平稳,发动机安装在整车的中心线上，两侧活塞产生的力矩相互抵消，大大降低车辆在行驶中的振动，便发动机转速得到很大提升，减少噪音。

◆ 低重心：产生的横向震动容易被支架吸收、有效将全车较重的发动机重心降低，更容易达到整体平衡。

◆ 低振动：活塞运动的平衡良好（180度左右抵消）。 相比直列式，在曲轴方面所需的平衡配重因素减少，有助转速提升。它能保持650转的低转速，并保证发动机平稳的工作。同样相比其它发动机行式油耗最低。

Porsche和Subaru的水平对置引擎之间最大的区别其实在于安装方式：Subaru是前纵置引擎、前轮驱动或者四轮驱动，跟一般的前横置引擎前轮驱动车型不一样，Subaru的引擎实际上跟Audi的V型引擎＋Quadro的布局很相似，是非常典型的Symmetric AWD Layout。由于EJ系列引擎只有4/6缸容积不超过3000cc，前置引擎仓的空间比较充裕因此Subaru只需要解决引擎的供油和散热问题就可以。其实Subaru的引擎并不是很先进或者很特别的设计，只是现在同级厂商没有使用水平对向设计所以显得“与众不同”。

Porsche的水平对向引擎最早是从6缸2.0L风冷开始的。911从诞生的头一天开始就是高性能跑车，因此Porsche引擎上面使用了昂贵的尖端技术。911是后纵置引擎后轮/四轮驱动布局风冷设计，引擎仓可用空间不多，Porsche设计之初只预留2.7L的空间认为2.7L是一个极限。

进入70年代不断增长的马力需求，催化转换器/无铅汽油引入以及新废气排放条例的实施让Porsche急需增大引擎容积。要扩大容积有两个选择：一个拉长冲程（增加长度），一个增大口径（增加宽度）。 虽然在911 Turbo上Porsche可以大幅增加车尾的宽度来增大引擎仓空间，但这样会大大增加空气阻力而且成本也非常高，在普通的911行不通。凭借在赛车场上累积的技术和经验，Porsche从增强缸体强度减少缸壁厚度增大汽缸口径找到突破点，新型高强度金属材料和电子燃油喷注的应用也让911引擎最高转数和输出大幅提升。虽然引擎的总体尺寸没有明显增大，但容积在2.7L以上的911引擎为了不增加车尾宽度保持最优化的整体布局，引擎和排挡箱/传动轴之间是有一个倾斜的齿轮连接，跟一般汽车直连是有区别的。

QY130起重机作业状态主要技术参数表

液压马达的组成部分

马达壳体，轴和滚动轴承，柱塞和回程盘，柱塞缸体和配流盘，马达后端盖。

液压马达是液压系统的一种执行元件，它将液压泵提供的液体压力能转变为其输出轴的机械能（转矩和转速）。

结构形式

叶片式

由于压力油作用，受力不平衡使转子产生转矩。叶片式液压马达的输出转矩与液压马达的排量和液压马达进出油口之间的压力差有关，其转速由输入液压马达的流量大小来决定。由于液压马达一般都要求能正反转，所以叶片式液压马达的叶片要径向放置。为了使叶片根部始终通有压力油，在回、压油腔通人叶片根部的通路上应设置单向阀，为了确保叶片式液压马达在压力油通人后能正常启动，必须使叶片顶部和定子内表面紧密接触，以保证良好的密封，因此在叶片根部应设置预紧弹簧。叶片式液压马达体积小、转动惯量小、动作灵敏、可适用于换向频率较高的场合；但泄漏量较大、低速工作时不稳定。因此叶片式液压马达一般用于转速高、转矩小和动作要求灵敏的场合。

径向柱塞式

径向柱塞式液压马达

工作原理，当压力油经固定的配油轴4的窗口进入缸体内柱塞的底部时，柱塞向外伸出，紧紧顶住定子的内壁，由于定子与缸体存在一偏心距。在柱塞与定子接触处，定子对柱塞的反作用力为 。力可分解为和 两个分力。当作用在柱塞底部的油液压力为p，柱塞直径为d，力和之间的夹角为X时，力对缸体产生一转矩，使缸体旋转。缸体再通过端面连接的传动轴向外输出转矩和转速。

以上分析的一个柱塞产生转矩的情况，由于在压油区作用有好几个柱塞，在这些柱塞上所产生的转矩都使缸体旋转，并输出转矩。径向柱塞液压马达多用于低速大

内曲线马达

转矩的情况下。

1.单作用连杆型径向柱塞马达

23Y连杆马达图、轴配流液压马达图、五角径向马达装配动画所示为单作用连杆型径向柱塞马达工作原理图，其外型呈五角星状。该马达由壳体1、曲轴6、配流轴5、连杆3、柱塞2、和偏心轮4等零件组成。

优点：结构简单，工作可靠。

缺点：体积大、重量大，转扭脉动，低速稳定性较差。

2.多作用内曲线柱塞马达

该马达由配流轴1、缸体2、柱塞3、横梁4、滚轮5、定子6和输出轴7等组成。这种马达的排量较单行程马达增大了1倍。相当于有21个柱塞。由于当量柱塞数增加，在同样工作压力下，输出扭矩相应增加，扭矩脉动率减小。有时这种马达做成多排柱塞，柱塞数更多，输出扭矩进一步增加，扭矩脉动率进一步减小。因此这种马达可做成排量很大，并且可在很低转速成下平稳运转。由于马达需要双向旋转，因此叶片槽呈径向布置。

3.柱塞式高速液压马达

柱塞式高速液压马达一般都是轴向式。

轴向柱塞马达

轴向柱塞泵除阀式配流外，其它形式原则上都可以作为液压马达用，即轴向柱塞泵和轴向柱塞马达是可逆的。轴向柱塞马达的工作原理为，配油盘和斜盘固定不动，马达轴与缸体相连接一起旋转。当压力油经配油盘的窗口进入缸体的柱塞孔时，柱塞在压力油作用下外伸，紧贴斜盘，斜盘对柱塞产生一个法向反力p，此力可分解为轴向分力及和垂直分力Q。Q与柱塞上液压力相平衡，而Q则使柱塞对缸体中心产生一个转矩，带动马达轴逆时针方向旋转。轴向柱塞马达产生的瞬时总转矩是脉动的。若改变马达压力油输入方向，则马达轴按顺时针方向旋转。斜盘倾角a的改变、即排量的变化，不仅影响马达的转矩，而且影响它的转速和转向。斜盘倾角越大，产生转矩越大，转速越低。

齿轮马达

齿轮马达在结构上为了适应正反转要求，进出油口相等、具有对称性、有单独外泄油口，将轴承部分的泄漏油引出壳体外；为了减少启动摩擦力矩，用滚动轴承；为了减少转矩脉动，齿轮液压马达的齿数比泵的齿数要多。

齿轮液压马达由干密封性差、容租效率较低、输入油压力不能过高、不能产生较大转矩。并且瞬间转速和转矩随着啮合点的位置变化而变化，因此齿轮液压马达仅适合于高速小转矩的场合。一般用于工程机械、农业机械以及对转矩均匀性要求不高的机械设备上。

高速马达

额定转速高于500r/min的马达属于高速马达。高速马达的基本形式有齿轮式、叶片式和轴向柱塞式。它们主要特点是转速高，转动惯量小，便于启动、制动、调速和换向。

低速马达

转速低于500r/min的液压马达属于低速液压马达。它的基本形式是径向柱塞式。低速液压马达的主要特点是：排量大，体积大，转速低，可以直接与工作机构连接，不需要减速装置，使传动机构大大简化，低速液压马达的输出扭矩较大，可达几千到几万Nm，因此又称为低速大扭矩液压马达。

起重机作业状态主要技术参数表类 别项 目单 位参 数 主要性能参数最大额定总起重量t130最小额定工作幅度m3转台尾部回转半经(平衡重)mm4600最大起重力矩基本臂kN.m5003最长主臂kN.m2090支腿距离纵向m7.56横向m7.6（5.2）起升高度基本臂m13最长主臂m58最长主臂 + 副臂(28m)m86起重臂长度基本臂m13最长主臂m58最长主臂 + 副臂(28m)m86副臂安装角°0、 15、30工作速度参数起重臂变幅时间起臂s60起重臂伸缩时间全伸s420全缩s400最大回转速度r/min1.8支腿伸缩时间水平支腿同时伸s50同时缩s40垂直支腿同时伸s50同时缩s45起升速度（单 绳、第四层）主起升机构空 载m/min115副起升机构空 载m/min115机外辐射dB（A）≤118司机位置处dB（A）≤90